Il est temps maintenant de passer à la partie concernant le routage de votre PCB avec KICAD.

Je vous demanderai, si vous voulez réellement fabriquer cette carte, de terminer la partie sur le placement des composants.

Si par contre vous voulez approfondir certaines techniques de routage, alors je vous invite à poursuivre la lecture.

Routage d’un PCB avec KICAD.

Dans cette deuxième partie, je vais vous expliquer comment effectuer le routage du PCB avec l’outil KICAD.

Il est important avant de continuer votre travail, de bien vérifier le placement de tous vos composants. Je ne dis pas qu’il ne faudra pas en déplacer certains légèrement, mais c’est important de partir sur une bonne base.

Pour rappel, le routage consiste à remplacer les liaisons blanches du « Chevelu » par des pistes de cuivre.

Le challenge sera de trouver un chemin pour toutes ces pistes sans avoir de croisement entre elles.

Je n’ai pas encore beaucoup insisté sur ce point, mais vous avez plusieurs possibilités au niveau de votre routage.

Une seule face de cuivre :

Les composants se placent sur une seule face, et les liaisons électriques sont de l’autre. On devine les pistes de cuivre par transparence.

Deux faces de cuivre :

Composants sur une seule face.

Les composants se placent sur une seule face, et les liaisons électriques se trouvent de chaque côté. Sur la photo ci-dessus, il y a bien sûr des pistes à l’arrière du PCB.

Composants sur les deux faces.

Les composants et les liaisons électriques se trouvent de chaque côté. Possible uniquement avec des composants SMD ou un mélange de composants SMD et traversants. Tous les composants traversants sur un côté et les composants SMD des deux.

Le dessus.

Le dessous.

Multi couches de cuivre:

Les composants se trouvent de chaque côté ainsi que les liaisons électriques, mais il y a en plus des liaisons dans les couches internes au PCB, cela peut aller jusqu’au-delà de 32 !

On retrouve très souvent des PCB’s avec 4 couches, deux extérieures et deux intérieures.

Aujourd’hui, si vous faites fabriquer vos PCB’s, je vous conseille de travailler en double face sauf si vous n’avez que quelques composants. Et encore.

Nous allons donc travailler ici en double face pour la suite de notre travail.

En fait le routage en simple face reste malgré tout difficile si on a pas mal de composants sur la carte, il n’est pas toujours facile de trouver un chemin sans croiser une autre piste.

Important avant de commencer.

Avant de commencer le travail, nous allons choisir la section des pistes de cuivre en fonction des différents types de signaux présents sur la carte.

Lorsque l’on effectue un routage, plus les pistes sont fines et plus vous avez facile à trouver un chemin pour l’ensemble des connexions.

Cependant, vous devez respecter une certaine section en fonction de l’intensité du courant qui est censée traverser les pistes et en fonction des capacités du système de gravure. Lorsque vous gravez vous-même vos PCB avec du perchlorure, vous devez faire attention à ne pas travailler avec des largeurs de pistes trop minces, car vous risquez d’avoir des coupures dans vos traces.

Avec les sociétés spécialisées, on est capable de descendre dans des largeurs relativement faibles.

Estimation de la largeur des pistes en fonction du courant.

Il existe différents procédés, des abaques donnés par les fabricants de PCB, des utilitaires de calculs comme celui intégré dans KICAD, et puis comme souvent, l’expérience.

Pour notre exercice, je vous propose d’utiliser l’utilitaire de KICAD.

Nous allons partir de certaines largeurs et vérifier les résultats d’un point de vue électrique.

Vous allez dans « PCB Calculator »

Pour tous les signaux, je vous propose de travailler avec des largeurs de pistes de 10mils (attention pas des millimètres). Le « mil » est le millième de pouce.

Attention !

Si vous gravez avec du perchlorure, surtout ne pas descendre en dessous de 16-17mil, fonction bien sûr de vos résultats antérieurs lors de vos gravures.

Pour ma part, j’ai toujours eu de très bons résultats avec des largeurs de pistes de 16mil.

Le « mm » et le « mil » sont des unités très utilisées et mélangées dans les outils de conception, je risque de passer de l’une à l’autre un peu fonction de mes habitudes.

Comme vous pouvez le constater sur l’utilitaire, si on accepte une élévation de température de 10°C, les courants peuvent atteindre une intensité de 0.88A avec une largeur de piste de 10 mils, cette valeur est tout à fait acceptable pour tous les signaux de commande présents sur la carte.

Pour les signaux d’alimentation, je vous propose de travailler avec du 16mils, entre autres pour les différentier des autres, c’est parfois utile lors de l’inspection du PCB.

En fait, même au niveau des alimentations +5V et +3V3 de la carte, les courants seront relativement faibles et donc une largeur de 10mils pourrait convenir, je vous propose tout de même de travailler avec du 16mils.

Pour les signaux connectés aux sorties, càd les sorties du ULN2803, je vous propose de travailler avec une largeur de 25mils et pour le VCC et le 0V_EXT qui sont reliés au ULN2803, je vous propose de travailler en 32mils.

Je vous invite à calculer les valeurs de courant pour ces différentes largeurs de pistes.

Diamètre des Via’s.

Les Via’s sont des points de passage entre deux couches du PCB, vous comprendrez mieux leur utilité lorsque nous commencerons le routage.

Je vous suggère de travailler avec un diamètre de perçage de 24mils et une largeur d’anneau de 36mils.

Je vous propose de pré définir tous ces paramètres dans le logiciel KICAD.

Pour commencer, sélectionner les unités en « pouce ».

Vous allez dans :

Et ensuite :

Ajoutez-y les différentes dimensions comme sur la figure ci-dessus.

Nous sommes prêts maintenant pour commencer le routage.

Je vous propose de commencer par les entrées de la carte.

Pour rappel, vous avez la possibilité de router votre carte sur les deux côtés, par exemple nous allons commencer du côté « cuivre », « bottom » ou « back ». Toutes ces appellations sont équivalentes.

Il est intéressant de se familiariser avec la manière de nommer les deux couches de cuivre, en fonction des logiciels, il peut y avoir plusieurs possibilités de dénomination.

Historiquement, il y avait uniquement des composants sur un côté du PCB, cette face s’appelait « côté composants » et l’autre « côté soudure »

Voici les autres manières de nommer ces deux faces :

Côté composants                         Côté soudure

Top                                                    Bottom                                (Eagle)

Front                                                 Back                                      (Kicad)

Composants                                   Cuivre

Vous retrouvez ces deux côtés dans le gestionnaire des couches.

Sélectionner pour commencer la couche « Back » et sélectionner une largeur de piste de 10 mils et une dimension de « via’s » de  36/24 mils.

Pour commencer le routage, il suffit de cliquer sur cette icône ou appuyer sur la touche « X ».

Un clic sur le pad 2 de J1 permet de commencer la piste et un clic sur le pad 2 de R1 permet de la terminer.

Voici un exemple pour les deux premières entrées.

Vous pouvez constater qu’il y a une légère différence au niveau de D1 et D2, je l’ai fait exprès pour vous montrer qu’il n’y a pas qu’une seule façon de réaliser le tracé des pistes.

Pour la troisième entrée, vous pouvez constater que la connexion entre l’anode de « D3 » et la borne de « U3 » risque d’être un peu plus difficile, je vous propose donc de changer de couche pour plus de facilité. Le raccourci pour le changement de couche est la touche « PgUp » et « PgDn ».

Voici un exemple.

Je vous propose de poursuivre le travail pour le reste des entrées.

Si vous voulez modifier une piste ou morceau de piste déjà routée, il suffit de cliquer sur celle-ci et d’utiliser la touche BackSpace pour effacer cette piste. La piste est effacée, mais la connexion reste.

Un clic sur un segment permet de le sélectionner, si vous voulez continuer la sélection sur le reste ou l’entièreté de la piste, il suffit d’appuyer sur la touche « I » ou « U ».

Tous ces petits raccourcis sont intéressants pour gagner du temps. Testez-les pour vous faire la main.

Voilà ce à quoi votre travail pourrait ressembler :

Pour continuer à vous la main sur des parties simples du montage, je vous propose de poursuivre le routage des optocoupleurs des sorties.

Pour le moment, ne vous tracassez pas des potentiels +5V, Vcc et GND.

Voici un exemple avec les deux premières sorties.

Rappelez-vous, soyez vigilant, pour simplifier la longueur des pistes, pensez à changer l’orientation du composant si nécessaire !

Continuons avec le routage de la « pulldown » des entrées.

 

Parfois, il est intéressant de gagner un maximum de place pour pouvoir placer facilement toutes les pistes. L’idée est donc de rapprocher un maximum les pistes les unes contre les autres pour gagner de la place pour les suivantes. Au moment de placer la deuxième piste (comme le montre la photo ci-dessus), il suffit de se rapprocher tout près de la première piste déjà tracée et le logiciel laissera l’écart nécessaire selon les prescriptions pré encodées. En fait, la zone en gris foncé autour de la piste verte représente cette distance d’isolation entre deux pistes (zones de cuivre).

Cette valeur est paramétrable dans les options du logiciel.

Dans mon cas, cette valeur par défaut est de 7.87mils, ce qui ok pour la majorité des fabricants de PCB. Chez Eurocircuit la distance minimum d’isolation pour des PCB’s standards est de 6mils. Il est important de vérifier cette distance chez votre fabricant de PCB. De nouveau, pour des gravures au perchlorure, il faut augmenter cette valeur à 10 ou 15mils en fonction des performances que vous obtenez.

Voici de nouveau un exemple.

Poursuivons avec la « pulldown » des sorties.

Je profite de cet exemple pour vous montrer certaines choses à éviter.

Kicad vous permet de trouver un chemin à votre place pour réaliser une liaison entre deux pastilles, il suffit de cliquer sur la première et de rejoindre la deuxième avec la souris.

Cependant, ça reste un algorithme mathématique, et le chemin proposé n’est pas toujours le plus « élégant ». Tout cela est bien sûr très subjectif. Pour ma part, je vous conseille d’imposer au logiciel des points intermédiaires pour lui forcer le passage et ainsi obtenir un tracé pour élégant. Pour placer des points intermédiaires, il suffit de cliquer aux endroits désirés. Vous pouvez bien sûr utiliser la deuxième face du PCB. Soit, vous routez toute la piste sur cette deuxième couche, soit vous faite un mixte.

Voici l’exemple en dessinant la piste côté « front ».

Lorsque vous tracez vos pistes, le logiciel peut dessiner des portions avec un angle droit. Une des règles de bonne pratique veut que vous n’ayez que des angles à 45° !

Voici un exemple.

Il faut parfois forcer la main au logiciel pour lui imposer ce genre de tracé !

Si je poursuis mon routage de la sortie n°2, le logiciel me propose le chemin comme sur la figure ci-dessous. On pourrait discuter sur le chemin emprunté. En fait on pourrait décaler légèrement un des segments de la première piste dessinée et ainsi avoir plus facile pour dessiner la deuxième.

Il suffit pour cela de sélectionner le segment à déplacer et d’appuyer sur la touche « d »(drag 45°) pour déplacer ce segment vers la gauche.

De cette manière, le deuxième signal pour emprunter ce chemin.

J’essaye bien sûr de vous monter quelques cas de figure que vous risquez de rencontrer, mais vous n’aurez certainement pas le même scénario que moi.

Ne vous découragez pas, le début est compliqué, vous allez progresser avec le temps, il faut un peu d’habitude.

Très souvent, vous ne parviendrez pas à router un signal en restant sur la même face, c’est tout à fait normal, vous allez changer de face en cours de routage.

Voici la technique.

Au moment de changer de couche, effectuez un clic droit pour placer le via ou appuyer sur la touche « V »

Placer celui-ci et poursuivre le travail sur l’autre face.

Il y a deux moyens pour changer de couche, c’est le placement de via’s ou utiliser les pastilles des composants traversants.

Voici l’exemple avec le réseau de résistance. Je suppose que vous l’avez compris, mais dans un PCB double face, la pastille d’un composant se trouve sur les faces du PCB et sont reliées entre elles par un trou métallisé.

Ce serait stupide de placer un via comme sur la photo ci-dessous, même si électriquement cela ne causerait aucun problème.

Routage des pistes entre le driver ULN2803 et les borniers de sorties.

Cette partie sera un peu plus difficile en ce sens que la largeur des pistes est plus importante, il sera moins aisé de trouver un chemin pour tous les signaux.

Je vais essayer de gagner un peu de place, vous vous souvenez, nous avions dessiné des zones interdites pour les composants, mais les pistes, elles, peuvent bien sûr se rapprocher du bord. Comme ceux-ci sont maintenant placés, je vais pouvoir retirer la deuxième ligne jaune de la photo ci-dessous.

Il suffit donc de la sélectionner la ligne jaune et de l’effacer.

Voici un exemple.

Continuons avec le reste des grosses pistes.

C’est le cas notamment du signal VCC qui relie tous les borniers de sortie.

Je voudrais attirer cependant votre attention, tout le net « VCC » ne doit pas spécialement avoir la même section sur l’ensemble du PCB. En effet, il ne faut pas confondre potentiel et courant.

Les borniers de sortie seront connectés à des charges et les pistes peuvent véhiculer des courants plus importants. Par contre, le potentiel « VCC » qui est relié au collecteur de l’optocoupleur n’est là que pour appliquer un potentiel au driver de sortie, le ULN2803, et donc, le courant dans cette piste est très faible. Nous allons donc prendre une largeur de piste de 10mils.

Voilà un exemple :

Routage du signal « +5V »

Routage de tous les signaux en provenance du Raspberry à destination des optocoupleurs.

Pour les signaux « IN1 » et « IN2 », il est assez facile de connecter les pins 4 des optos au bornier 40 broches.

Pour les signaux « IN4-6 », il est aussi facile de passer directement par les pins de la résistance de « pulldown »

Tout cela dépend bien sûr de la manière dont vous avez placé vos composants !!

Pour le signal « IN4 », je vous propose de passer directement par la couche « Front » au vu de la position du signal sur le bornier 40 broches.

Je vais maintenant poursuivre le routage des autres signaux, je ne vais pas vous montrer en détail chacun d’entre eux, je pense que vous commencez à comprendre le principe.

Le circuit est presque terminé.

J’en profite pour vous montrer l’intérêt d’avoir décentré les pines du connecteur 40 broches.

Il est possible de la sorte de faire passer une piste entre les deux colonnes.

Pour terminer, il reste le signal « GND » à router.

Je vous propose d’utiliser la technique du « plan de masse ». Cela consiste à remplir tout le vide par une zone de cuivre connecté au potentiel « GND ».

Le fait de placer un plan de masse a plusieurs avantages :

• Facilité à trouver le chemin pour connecter toutes les pastilles ensemble.
• Meilleure imposition du potentiel 0V partout sur la carte, le fait de connecter le 0V à une grande surface de cuivre améliore considérablement « l’équipotentialité », surtout pour des signaux rapides.
• Pour les personnes qui gravent leur PCB au perchlorure ou à la CNC, un gain de temps et une économie de leur substance chimique.

Il peut y avoir un plan de masse sur les deux faces du PCB. Dans certains cas, il est également possible de raccorder le GND au plan de cuivre d’un côté du PCB, et par exemple, et +5V de l’autre côté.

Il suffit de dessiner un rectangle qui suit le contour du PCB.

Vous devez paramétrer certaines propriétés avant de poursuivre votre croquis.

• Vous devez bien sûr indiquer la face avec laquelle vous voulez travailler.
• Affecter un potentiel au plan.
• Indiquer l’isolation entre le plan et les pistes, je vous propose d’indiquer 30 mils.

Dans le cas du plan de masse je vous propose d’augmenter cette distance d’isolation à 30mils pour ne pas trop dégrader l’isolation galvanique entre le potentiel 0-24V des entrées sorties et l’alimentation du Raspberry.

Voilà un exemple de résultat.

J’incite que c’est un exemple, votre plan de masse risque d’être fort différents, tout dépend de la manière avec laquelle vous avez routez votre circuit.

Il facile de voir que toutes pastilles reliées au potentiel « GND » sont bien connectées à cette zone de cuivre. Les autres pastilles sont bien sûr isolées de ce plan.

Cependant, même si le logiciel cherche un chemin pour relier les pastilles du GND ensemble, il arrive très fréquemment que ce ne soit pas toujours possible. Voici à titre d’exemple le résultat que j’ai obtenu. Il reste des zones non connectées, on peut le voir grâce au « chevelu » (voir la photo ci-dessous).

Dans cette situation, c’est du cas par cas, il faut regarder de plus près et effectuer de petites modifications pour essayer de résoudre le problème. En général il faut soit :

• Déplacer légèrement un composant pour « trouver un passage »
• Prendre un segment d’une piste et le changer de couche.
• Déplacer un segment de piste.

Exemple n°1

Le signal +3V3 en vert empêche de relier les deux zones pointées en bleu.

Nous allons faire passer ce segment dans la couche « Top »

La manière de raccorder la zone de cuivre à la pastille sous forme d’une croix s’appelle le frein thermique. Cela permet de souder la patte du composant plus facilement. Au moment de la soudure, si la pastille n°3 était noyée complètement dans le cuivre, il serait beaucoup plus difficile d’amener celle-ci à une température correcte. En effet, il est beaucoup plus difficile de chauffer une grande surface de cuivre.

Peaufiner les derniers détails.

Une règle de bonne pratique consiste à placer sur chaque face du PCB une petite étiquette avec le nom de cette face, cela aide les fabricants de PCB à s’y retrouver au moment de la gravure.

Il est très important d’écrire l’étiquette de la face du dessous en mode « miroir », cela permet de connaitre le sens du calque au moment de l’insolation de votre plaque de cuivre. Cela est surtout très important pour les personnes qui gravent au perchlorure.

Prenez cette habitude, car même les fabricants industriels de PCB vous le demandent dans leurs prescriptions.

Il suffit de prendre l’outil « Texte »

Il faut sélectionner la couche et lui indiquer si vous le voulez en « miroir ».

Il est souvent nécessaire de redessiner le plan après l’ajout de certains éléments pour forcer le logiciel à prendre tous les changements en compte.

Il faut sélectionner le plan et le redessiner à l’aide d’un clic droit de votre souris.

Voilà, vous pensez que tout est terminé et que vous êtes prêts à envoyer votre travail pour la fabrication.

NE JAMAIS ENVOYER VOTRE TRAVAIL SANS AVOIR EXECUTER LE CONTROL DES REGLES DE FABRICATION !!!

Ce serait vraiment dommage d’avoir passé autant d’heures et de laisser passer un petit détail qui, dans certains cas, vous obligerait à jeter votre PCB.

Dans cet article, je ne vais pas pouvoir passer en revue toutes les règles à respecter. Le logiciel KICAD vous propose certaines valeurs par défaut qui sont en générales valables pour des PCB’s relativement simples.

Cependant, les fabricants de PCB vous donnent des règles strictes en fonction de la « classe » de PCB que vous voulez fabriquer. En effet, les exigences pour fabriquer un PCB de carte mère d’un ordinateur dernière génération sont bien plus strictes que pour fabriquer le PCB de notre carte IO pour Raspberry.

Voici un lien de chez Eurocircuit qui vous explique tout ce qu’il faut savoir pour que vous puissiez obtenir un PCB conforme aux exigences de votre application. https://www.eurocircuits.com/pcb-design-guidelines/

Je vous montre tout de même un petit aperçu de toutes les dimensions à respecter en fonction d’une classe choisie. Aujourd’hui, chez Eurocircuit, la classe « standard » qui est proposée par défaut est la classe 6C. Je l’ai entourée en rouge. En fait il y a deux classifications, une pour la partie « gravure chimique » (le chiffre) et l’autre pour la partie « forage de la carte » (la lettre).

Les différentes valeurs qui sont paramétrées dans votre logiciel doivent être supérieures ou égales aux valeurs reprises dans le tableau pour une classe donnée.

Voici un petit aperçu des valeurs indiquées dans le logiciel KICAD.

Ceci est un aperçu. Il faudrait faire un cours complet pour maitriser tout cela.

Le souci, si vous ne faites pas attention à toutes ces valeurs au moment de la conception, vous allez vous faire refuser le circuit au moment de la commande sur le site d’Eurocircuit.

Le fabricant vérifie tous les paramètres avant de donner son aval. Nous verrons cela plus tard.

Allons-y !

Voilà un exemple de résultat.

Il y a deux problèmes et un élément non connecté.

Un simple clic que le message vous amène à l’endroit du problème.

Le premier problème est un peu vicieux, il indique que le contour n’est pas fermé alors que le dessin montre le contraire.

En fait, c’est dans la création du fichier « DXF » il y avait une ligne supplémentaire posée sur le bord du contour, mais qui ne fait pas la largeur complète.

Je laisse cet exemple juste pour vous montrer que parfois certains petits détails peuvent être ennuyeux. De plus, ça ne sera peut-être pas votre cas.

Il suffit de sélectionner ce segment et de l’effacer.

La deuxième erreur concerne un diamètre de perçage de via trop petit.

Je vous avoue que j’ai diminué volontairement ce diamètre pour illustrer le test.

Il suffit de modifier cette valeur en allant dans la propriété du via.

On continue.

ICI CEPENDANT, CETTE ERREUR EST TRÈS DANGEREUSE ET TRÈS VICIEUSE !!!

La petite ligne blanche montre un dernier morceau de « chevelu », ce qui signifie que les deux zones de cuivre (indiquées par les deux petits triangles) ne sont pas reliées entre elles. Cela a comme conséquence que le potentiel « GND » est coupé en deux.

Le problème, c’est que le fabricant de PCB ne verra pas cette erreur, et cela engendrera un dysfonctionnement de votre carte !!

Ce problème peur venir de plusieurs causes, tout dépend bien sûr de votre travail. Pour des raisons de dimensions à respecter, le logiciel n’a pas su relier ces deux zones. Nous allons essayer de changer quelques valeurs sans pour autant mettre à défaut notre travail.

En allant dans les propriétés du plan de masse, je vous propose de modifier légèrement la longueur du frein thermique.

Cela a permis au logiciel de pouvoir rapprocher les deux zones de masse et ainsi les connecter ensemble. Cette modification a permis de résoudre le problème sans pour autant modifier les spécificités de fabrication.

Vous vous rendez bien compte que tout cela est vraiment du cas par cas. Je voulais attirer votre attention sur ces quelques petites erreurs que j’ai rencontrées dans ce travail, mais qui sont hyper importantes pour vos travaux futurs.

Après correction :

Dernière ligne droite.

Pour une question de confort dans l’utilisation de la carte, il serait intéressant d’ajouter certaines inscriptions sur le PCB pour éviter par exemple, certaines erreurs lors des connexions électriques.

Voici un aperçu :

• Indiquer les polarités sur le bornier d’alimentation en 24V.
• Indiquer le nom des entrées et sorties ainsi que leur polarité.
• Ajouter votre nom.
• Ajouter un logo.

Il est grand temps maintenant d’admirer votre travail sous un aspect « 3D ».

Je voudrais avant de clôturer l’article, vous faire part de mon point de vue concernant les « Visualisateurs 3D » que l’on retrouve maintenant dans beaucoup d’outils de conception de PCB.

Il est clair que c’est très sympa de pouvoir visualiser votre travail fini en 3D. Ça peut également avoir un intérêt d’un point de vue commercial, vous pouvez montrer une maquette à votre client.

Cependant, ce qui pour moi est hyper important, c’est de pouvoir exporter votre travail dans un environnement (format 3D) exploitable par d’autres outils de conception 3D. Ceci apporte une réelle valeur ajoutée pour la suite de votre travail, je fais allusion notamment au travail d’intégration de votre carte dans des boitiers spécifiques ou imprimer sur mesure.

Pour cela, il faut être fort attentif à ce que les empreintes 3D utilisées dans le logiciel soient conformes aux composants réellement utilisés.

Kicad est capable d’exporter votre travail en fichier « STP », ce format est compatible, je pense, avec tous les grands outils de conception CAO.

Il est maintenant très facile de réintégrer votre PCB terminé dans votre projet de départ. Voir l’article précédent.

L’exemple de boitier choisi, et le peux d’exigence demandée pour cette carte IO pour Raspberry, ne mets, malheureusement pas suffisamment en valeur les possibilités que vous offres ces différentes techniques de conception.

Voilà, nous sommes arrivés à la fin du routage du PCB, il faut avouer que c’est un très gros travail. J’ai voulu rédiger cet article en essayant de me mettre un maximum à votre place et essayer ainsi de vous guider le mieux que je pouvais, et ce de manière progressive.

Cependant, il est impossible que je prédisse toutes les difficultés que vous allez rencontrer. Aidez-moi à améliorer cet article en me faisant part de vos problèmes et remarques en commentaires.

Vous pouvez bien sûr commencer avec un circuit plus simple, mais le cheminement reste le même. Vous pourriez très bien suivre ce document en l’adaptant à votre propre design.

 

Félicitations d’être arrivé jusqu’au bout.

Il reste maintenant la partie fabrication de votre PCB, cette partie sera traitée dans un autre article.

Je vous dis à très bientôt, et n’hésitez pas à partager cet article autour de vous.

Vous pouvez retrouver toute mes vidéos en vous abonnant à ma chaine YouTube!

Bon travail,

A bientôt,

Denis.